ОБЗОР
Листовая экструзия преобразует материалы TP в рулоны или листы посредством сочетания тепла и давления. Экструдер пластифицирует пластик и прокачивает его через фильеру, после чего он продолжает движение по линии листов. Термины «лист» или «листование» обычно описывают плоский пластик.
продукт толщиной {{0}}.25 мм или больше. Некоторые отрасли используют 0.10 мм в качестве разделительной линии между пленкой и листом. Ширина может быть не менее 3 м (лофт).
Технология экструзии листов позволяет производить как однослойные изделия, так и более сложные соэкструдированные или многослойные изделия.
Линия экструзии листов состоит из надлежащим образом контролируемого
экструдер, листовая головка, регулируемая температура (индивидуально)
нагреваемый или охлаждаемый) полирующий трехвалковый стек (стенд), отводящее оборудование [такое как контрольно-измерительные приборы и устройства управления кромкорезами, антистатические устройства, воздухоохладители, охлаждающие туннели, конвейеры, продольно-резательные машины, тянущие или зажимные ролики, натяжные ролики и/или устройства поперечной резки], а также (башенное) намоточное или штабелирующее оборудование. Пропускная способность этих линий может составлять не менее 400-1100кг/ч.
ПЛАСТИКОВЫЕ МАТЕРИАЛЫ
Множество различных гибких и жестких термопластиков могут быть экструдированы в прозрачные или цветные листы. Они включают ABS, AN, PA, PET, PETG, PMMA, PC, PE, PP, PS, PUR и PVC.
Переработка ПЭТ
Прогонка пластика ПЭТ (полиэтилентерефталата) через линию экструдера листа в принципе не требует высокой степени сложности. Большинство линий ПЭТ листа могут регулироваться стандартными дискретными устройствами управления.
Температура на протяжении всей линии должна поддерживаться выше точки плавления пластика. С ПЭТ используется обратный профиль нагрева. Самая высокая температура от загрузочной горловины экструдера до конца цилиндра может быть 316-260 градусов (600-500 градусов по Фаренгейту), которые работают в первых двух зонах нагрева для получения быстрого плавления. Выход из головки варьируется от 300-260 градусов (570-500 градусов по Фаренгейту). Если первые две зоны недостаточно горячие, результатом будет всплеск. Слишком высокая температура расплава приводит к ухудшению IV.
ПЭТ несложно экструдировать на обычном листовом экструзионном оборудовании, если он был тщательно высушен. Это происходит потому, что небольшое количество содержащейся в нем влаги реагирует с расплавленным пластиком, что приводит к потере молекулярной массы и физических свойств. Сушка ПЭТ может быть довольно сложной и дорогостоящей.
Переработка ПВХ
Поливинилхлоридный ПВХ имеет преимущества перед обычными материалами благодаря своей прочности и гибкости. ПВХ также является легкообрабатываемым и недорогим материалом. Во время обработки ПВХ требует сравнительно недорогого материала. Во время обработки ПВХ требует сравнительно меньше энергии по сравнению с производством, например, бумаги и металла. Его физические и стойкие свойства делают ПВХ заменой для многих применений. Для некоторых изделий из ПВХ механические свойства, такие как прочность и ударная вязкость, недостаточны.
Термическая стабильность ПВХ зависит исключительно от температуры и времени пребывания в экструдере. Для ПВХ-соединений обычно требуется температура расплава 190–195 градусов. Температура расплава необходима для разработки превосходных физических свойств в изделиях из ПВХ. Оптимизированное оборудование обеспечивает длительный срок службы без прерывания процесса. Небольшое повышение температуры обеспечит лучшую производительность и однородность расплава. Более высокая температура обработки без соответствующей стабильности и смазочных материалов может привести к более ранней деградации.
Поддержание однородности толщины листа очень важно. Толщина листа контролируется путем регулировки потока из матрицы или регулировки зазора между валками. Температура валков должна быть сбалансирована для получения наилучшей поверхности и быстрого охлаждения. Валки должны быть сбалансированы для получения наилучшей поверхности и быстрого охлаждения. остаточное напряжение. Температура валков используется от 50 до 90 градусов
Компоненты линии
Различные и важные компоненты линий экструзии листов следуют за матрицами. Так же, как неправильное оборудование для обработки материалов в начале (вверх по потоку) линии может ограничить или повредить работу линии, то же самое относится и к оборудованию вниз по потоку. Требуются различные компоненты оборудования, которые должным образом выровнены и сопряжены друг с другом.
Стопка рулонов
Горячий расплав из щелевой головки обычно направляется в трехвалковый стек, оснащенный быстродействующими предохранительными устройствами, при которых зазор между валками открывается в аварийных ситуациях. Когда экструдат выходит из головки, его необходимо поддерживать, поскольку он горячий и находится в полурасплавленном состоянии. Поддержка обеспечивается почти немедленно стойкой валков. Используются полировальные валки разного диаметра, такие как 20-76 см (8-30 дюймов)]; более крупные валки обеспечивают преимущества обработки с более высокой производительностью.
Валки могут быть тиснены для придания поверхности листа. Они могут обеспечивать определенные узоры или текстуры, такие как призматические для светотехнической промышленности, зернистые поверхности для багажа, панелей и декоративных накладок и т. д. Тиснение может выполняться непрерывно во время экструзии листа (также профилей и т. д.) с небольшим или нулевым снижением производительности. В зависимости от узора и используемого пластика, используются более низкие, чем обычные, температуры валков, например, 50 градусов (125 градусов по Фаренгейту) на тисняющем валке, чтобы предотвратить восстановление поверхностных отпечатков. Качество листа напрямую связано с качеством поверхности сложенных рулонов. Поэтому хромированные
Для хорошего блеска обычно желательны валки, отшлифованные до поверхности 76-15Onm (3-6μin).
Объем воды и масла, проходящих через двухслойные валки, имеет решающее значение для охлаждения и контроля температуры.
Мощность охлаждения прокатного стана должна соответствовать скорости выхода экструдата из экструдера.
Температура материала, толщина листа и линейная скорость перемещения важны для оптимизации диаметра рулона. Например, при обработке ABS со скоростью 365 кг/ч (8001 бунт/ч) с использованием линии листового экструдера 11,4 см (4,5 дюйма) будет достаточно использовать рулоны диаметром 30 см (12 дюймов). При скорости более 910 кг/ч (20001 бунт/ч) рулоны могут иметь диаметр от 60 до 70 см (от 24 до 30 дюймов). Обычно наличие слишком больших рулонов не является проблемой, поскольку температура рулонов может быть повышена.
Три валковых стенда могут располагаться в разных положениях в зависимости от требований к пластиковым материалам и желаемой отделке поверхности.
Коэкструдированные и ламинированные листы
Материал, полученный совместной экструзией или ламинированием, может быть экструдирован с использованием множества различных способов укладки. В свою очередь, соэкструдированный расплав может быть направлен в трехвалковый пакет для производства листов.
Ламинированные листовые изделия также могут быть изготовлены с использованием трехвалковых стеков. В этом случае пленка или любой рулонный материал разматывается с рулона (отдающей станции), поддерживаемого над стеком (рис. 9.19 и 9.20). Пленка подается в зазор вместе с расплавленным полотном, выходящим из экструзионной головки. Пленка прилипает к листу и передает свои особые поверхностные свойства
Тяни рулон
Набор тянущих роликов (обычно с резиновым покрытием) на линии перемещает лист с последнего охлаждающего ролика и по охлаждающему конвейеру.
с конечного охлаждающего ролика и по охлаждающему конвейеру
чем тянущие ролики. Эти регулировки скорости имеют решающее значение во время настройки. Это действие сохраняет лист плоским и натянутым во время процесса охлаждения. Тянущие ролики поддерживают движение листа и подают его в конец линии. Они не обеспечивают охлаждения или формования.
Обрезка и нарезка
Выше по потоку от тянущих роликов используются обрезные ножи. Они обеспечивают возможность обрезки кромок с обеих сторон листа, а также при необходимости разрезают лист на несколько полос с помощью специально разработанных лезвийных ножей.
Контроль над процессом
Можно использовать центральный микропроцессорный контроль для всей линии. Доступно программное обеспечение, которое было предварительно запрограммировано, обеспечивая точное, повторяемое, центральное управление линией экструзии листов. Дисплей управления будет предоставлять информацию, необходимую для установки и точной настройки оборудования на линии. Он обеспечивает простой подход к изменению настроек каждой операции и их взаимосвязи.
резать-oфф
В конце линии толстые листы можно разрезать по длине с помощью оборудования на роликах, чтобы подогнать их к тракту приема. Существуют различные типы резаков для обработки различных пластиковых листов, которые варьируются от хрупких до нехрупких. Они предназначены для равномерной резки листа и предотвращения появления следов вибрации на листе. Толщина до 8 мм (0.30in) обычно режется, но это зависит от характеристик резки пластика.
ВЫРЕЗНОЙ ФОРМАТОР
Очевидная функция матрицы — контролировать форму экструдата. Ключевое слово — контроль. Чтобы выполнить это действие, экструдер должен подавать расплавленный материал в матрицу при постоянной температуре, давлении и скорости выхода.
Выбор штампа зависит от требуемого качества листа.
Например, при обработке PS расплав может проходить через матрицы, которые имеют либо постоянный диаметр, либо конические коллекторы. С ABS используются обтекаемые матрицы коллектора, такие как вешалки для одежды с гибкими губами и минимальным временем выдержки. Поскольку ABS более вязкий, чем PS, матрица ABS должна быть сконструирована для работы при давлении {{0}}МПа (1500-32OOpsi) для экструдера 120мм (4,5 дюйма). Более низкие давления используются с PS. С более вязкими пластиками, такими как PC, внутреннее давление требует, чтобы матрицы были прочнее, чтобы не происходило прогиба матрицы во время обработки. Матрицы для PC должны выдерживать давление 28-42МПа (4000-6OOOpsi). Еще более высокие давления могут создаваться при обработке тонких листов. Матрицы требуют очень узких настроек зазора матрицы, возможно, менее 0,8 мм (0,030 дюйма).
ПРИЛОЖЕНИЯ
Различные конструкции этих листов обеспечивают различные эксплуатационные преимущества для различных продуктов. Эксплуатационные характеристики включают:
(1) высокоглянцевый дорогой слой на прочной неглянцевой менее дорогой подложке;
(2) тонкий атмосферостойкий, обычно дорогой, слой поверх прочного, менее дорогого, непогодостойкого основания;
(3) слой с низким глянцем на прочной, недорогой подложке;
(4)тонкий дорогой декоративный слой (под дерево, мрамор и т. д.) на прочной, менее дорогой подложке;
(5) пароизоляция на прочном и жестком основании;
(6) химически резистивный слой на менее дорогой подложке;
(7) мягкий на ощупь слой на экономичной прочной подложке;
(8) правильно подобранный по цвету колпачок на неокрашенной менее дорогой подложке;
(9) лист с сердцевиной из переработанного пластика с различными накладками; и
(10) другие.
Линия экструзии кровельных листов из ПВХ
Линия экструзии сотовых листов ПК
Линия экструзии сотовых листов ПП
Линия экструзии мраморных листов SPC